Odoo 19 企业版 质量管理操作手册

适用版本：Odoo 19 Enterprise 涉及模块：quality_control（质量控制） 主角：质检主管小刘、质检员小陈、生产工人小李、采购专员小周 贯穿场景：配置质量控制点 → 触发质量检查 → 执行检查 → 处理不合格 → 质量警报 → 报告分析

模块概述

质量控制的核心价值

Odoo 质量模块实现：
  ✅ 在制造/收货/发货的关键节点自动触发质量检查
  ✅ 多种检查类型：通过/失败、测量、拍照、工作表
  ✅ 不合格品自动记录并创建质量警报
  ✅ 质量数据积累，支持统计分析（SPC）
  ✅ 与PLM集成：质量问题触发ECO变更
  ✅ 与维修集成：不合格品直接创建维修工单

质量检查触发节点

触发节点：

制造环节：
  ├── 制造订单（MO）级别  ← 整个MO完工前检查
  └── 工单（工序）级别   ← 特定工序完成时检查

库存/物流环节：
  ├── 收货（Receipts）    ← 采购入库时检查
  ├── 发货（Delivery）    ← 出库发货前检查
  └── 内部调拨           ← 库位转移时检查

按需频率控制：
  全部（All）     → 每次操作都检查
  随机（Random） → 随机抽检（如每20%操作）
  定期（Period） → 每N天/周/月检查一次

第一章：配置质量控制点（QCP）

1.1 创建质量控制点

操作路径：品控 → 质量控制 → 控制点 → 新建

QCP 示例1：来料检验（IQC）

标题：精密传感元件A型 - 来料检验
产品：精密传感元件A型
操作：收货（Receipts）

检查频率：
  Control Per：产品（每次收货都检查）
  Control Frequency：全部（每次都检查）

检查类型：测量
  测量标准：电阻值 10kΩ
  最小值：9.5kΩ
  最大值：10.5kΩ
  单位：kΩ

团队：质量检验团队
负责人：小陈

失败时操作（Message If Failure）：
  创建质量警报，将不合格品移至"待检区"
  联系采购小周，与供应商协商退换货
  
说明（Instructions）：
  1. 用万用表测量元件两端电阻值
  2. 测量3个样品，记录平均值
  3. 在标准值±5%范围内为合格

QCP 示例2：成品出货检验（OQC）

标题：MS-2000-A传感器 - 出货外观检验
产品：MS-2000-A 工业传感器
操作：发货（Delivery）

检查频率：
  Control Per：产品
  Control Frequency：全部

检查类型：通过/失败
  
判断标准（Instructions）：
  外观检查清单（全部满足才算通过）：
  ☐ 外壳无划伤、缺口、变形
  ☐ 接线端子整洁，无松动
  ☐ 标签粘贴正确，字迹清晰
  ☐ 产品序列号与装箱单一致
  ☐ 包装完整，无破损

失败时：移入"质量异常区"，通知仓库主管

QCP 示例3：制造过程质检（IPQC）

标题：MS-2000-A - 功能测试（制造）
产品：MS-2000-A 工业传感器
操作：制造（Work Order Operation）
工单工序：功能测试（WO-003）

检查频率：
  Control Per：产品
  Control Frequency：全部（每个MO都检查）

检查类型：测量
  项目1：输出电压
    标准：5.0V，允差±0.1V（4.9V ~ 5.1V）
  项目2：响应时间
    标准：≤100ms

检查类型：拍照
  要求：上传传感器完工后的正面照片
  用途：留存检验记录，问题追溯

团队：生产质检团队

1.2 质量团队配置

操作路径：品控 → 配置 → 质量团队 → 新建

团队：质量检验团队
成员：小陈、小刘
  
团队：生产质检团队  
成员：小李（兼职）、小陈

1.3 不合格品位置配置

操作路径：品控 → 配置 → 不合格产品位置

将以下库位设为"质量异常区"：
  SH/QC/HOLD（待检区）
  SH/QC/FAIL（不合格区）
  SH/QC/RETURN（退货区）
  
效果：产品移至这些库位时，系统可以追踪不合格品流向

第二章：执行质量检查

2.1 质量检查的触发与查找

方式一：从操作直接触发

采购收货单（WH/IN/00123）→ 验证前
→ 页面上出现"质量检查"按钮（橙色提示）
→ 点击 → 显示待完成的质量检查列表

方式二：从质量检查列表

操作路径：品控 → 质量控制 → 质量检查
过滤：状态 = "就绪"（待检查）

本日待检查列表：
  #QC-001  精密传感元件A型  收货  小陈  待检
  #QC-002  外壳（铝合金）   收货  小陈  待检
  #QC-003  MS-2000-A成品   发货  小陈  待检

2.2 执行"通过/失败"检查

场景：MS-2000-A 出货外观检验

打开质量检查 #QC-003

显示检查说明：
  外观检查清单：
  ☑ 外壳无划伤、缺口、变形          ✓
  ☑ 接线端子整洁，无松动            ✓
  ☑ 标签粘贴正确，字迹清晰          ✓
  ☑ 产品序列号与装箱单一致          ✓
  ☑ 包装完整，无破损                ✗ ← 有一箱破损！

→ 点击"失败"按钮
→ 弹出：是否创建质量警报？→ 是
→ 选择警报类型：包装问题
→ 创建质量警报 #QA-056
→ 质量检查记录状态 = 失败
→ 发货操作被暂停，等待质量处理

2.3 执行"测量"检查

场景：精密传感元件A型来料检验

打开质量检查 #QC-001

标准值：10.0 kΩ（允差：9.5 ~ 10.5）

测量记录：
  样品1：10.2 kΩ  ✓
  样品2：10.1 kΩ  ✓
  样品3：9.4 kΩ   ✗ ← 超出允差下限！

最终测量值（平均）：9.9 kΩ（填写在"测量值"字段）
→ 9.9 在 9.5~10.5 范围内 → 点击"通过"

注：但样品3有问题，在备注中记录：
  "样品3=9.4kΩ超标，建议增加抽检比例，
   下批次要求供应商出厂检验报告"
→ 仍点击"通过"（决策：批次整体合格）

2.4 执行"拍照"检查

制造工单完工 → 系统提示质量检查（拍照类型）

→ 用平板/手机拍摄传感器正面照片
→ 上传照片到质量检查表单
→ 点击"通过"

照片自动关联到：
  质量检查记录
  制造订单（可追溯）
  批次/序列号记录

2.5 执行工作表检查

质量检查类型：工作表
→ 打开交互式检查工作表（预设模板）

工作表内容（可自定义模板）：
  第1步 外观检查
    外壳颜色：[标准银灰]  实测：[   银灰   ] ✓
    表面粗糙度：[Ra 1.6]  实测：[  Ra 1.4  ] ✓
    
  第2步 尺寸检查
    长度 100±0.1mm：实测 [100.05mm] ✓
    宽度  40±0.1mm：实测 [ 40.02mm] ✓
    
  第3步 电气性能
    绝缘阻值 >10MΩ：实测 [12.5MΩ] ✓

→ 全部填写完毕 → 提交工作表 → 质量检查通过

第三章：质量警报管理

3.1 创建质量警报

方式一：从失败的质量检查自动创建（见2.2节）

方式二：手动创建

操作路径：品控 → 质量控制 → 质量警报 → 新建

场景：生产中发现一批MS-2000-A外壳有毛刺

质量警报表单：
  标题：MS-2000-A外壳毛刺问题
  产品：外壳（铝合金）
  日期：2025-04-08
  
  根本原因：铸造模具磨损，导致分型线毛刺
  
  检测阶段：制造过程中（IPQC）
  
  描述：
    在装配线1发现，本批次(LOT-2025-041)铝合金外壳
    约15%有明显毛刺，集中在分型线处，影响装配和
    外观。编号范围：SN20250060~SN20250100

  发现人：小李（装配工人）
  负责团队：质量检验团队
  优先级：高

3.2 质量警报阶段管理

默认阶段（可自定义）：

新建 → 确认 → 调查中 → 纠正措施实施 → 已解决 → 已关闭

各阶段操作：

确认阶段（小刘确认）：
  → 分配给具体人员小陈调查
  → 设置截止日期：2025-04-12
  
调查阶段（小陈调查）：
  → 收集不合格品：15件外壳
  → 供应商沟通：杭州铸造厂
  → 根因：模具使用寿命超过8000次，未及时维修
  
纠正措施：
  立即措施：
    ① 将15件问题外壳送入"不合格区"
    ② 联系供应商更换同批次库存（26件）
  预防措施：
    ③ 要求供应商提供模具维修记录，每批次附合格证
    ④ 在QCP中增加外壳毛刺专项检验（每批次抽检5件）
    ⑤ 启动ECO评估：改用压铸工艺替代
    
已解决：
  → 小陈在Chatter中记录处理结果
  → 上传供应商整改确认单
  → 关闭质量警报

3.3 质量警报与维修集成

不合格品处置方式（在质量警报中）：
  ○ 返工（生产线返修）
  ● 送修（创建维修工单）
  ○ 特采（不合格品接受使用，记录备注）
  ○ 报废
  
选择"送修" → 自动在维修模块创建维修工单
  维修工单关联：质量警报编号
  维修内容：去除毛刺，重新检验

第四章：质量与制造集成

4.1 在车间 Shop Floor 处理质量检查

操作路径：制造 → 车间（Shop Floor）

工人小李在 Shop Floor 完成"功能测试"工序：

界面显示：
  ┌─────────────────────────────────┐
  │  工序：功能测试                   │
  │  制造订单：MO-00089              │
  │  产品：MS-2000-A  ×100件        │
  │                                  │
  │  ⚡ 待完成的质量检查：            │
  │    [功能测试QCP] 测量输出电压     │
  │                                  │
  │  [开始质量检查]                   │
  └─────────────────────────────────┘
  
→ 点击"开始质量检查"
→ 输入测量值：5.02V
→ 5.02V 在 4.9~5.1V 范围内 → 通过
→ 继续工序

4.2 不合格品在制造中的处理

检查失败场景：

测量值：4.75V（不在4.9~5.1V范围）
→ 质量检查：失败

系统提示处置选项：
  ① 返工（重新焊接/调整）→ 工序返回
  ② 报废此件         → 数量-1，记录报废原因
  ③ 特采（记录偏差，放行） → 需质量主管授权
  
小李选择"返工"→ 该序列号回到"焊接"工序重做

4.3 制造统计质量控制

品控 → 报告 → 质量 → 按制造订单

本月制造质量：
  制造检查总次数：500次
  通过：487次（97.4%一次合格率）
  失败-返工：10次（2.0%）
  失败-报废：3次（0.6%）
  
趋势分析：
  一次合格率本月 97.4%（上月 96.8%）↑ 改善
  主要失败原因：输出电压超标（焊接质量）

第五章：采购来料检验（IQC）

5.1 收货时触发质量检查

采购订单 → 收货操作

收货单 WH/IN/00123（精密传感元件A型 500件）

操作员验证数量后，顶部出现提示：
  ⚠️ 此收货操作有质量检查待完成：
  [精密传感元件A型 - 来料检验]

→ 点击检查 → 执行测量检查（见2.3节）
→ 检查通过：正常入库
→ 检查失败：
  ① 将不合格品移至 SH/QC/HOLD（待检区）
  ② 仅将合格品入库
  ③ 创建质量警报，通知采购员处理供应商问题

5.2 部分收货与部分质检

场景：500件元件收货，随机抽检20件

QCP配置：
  Control Per：数量
  Partial Transfer Test：☑
  抽检比例：4%（500件中抽20件）
  
执行：
  → 系统仅要求检查20件样品
  → 20件全部合格 → 整批500件通过
  → 如超过2件不合格 → 整批放行需质量主管审批

第六章：发货检验（OQC）

6.1 出库前质量检查流程

销售订单发货流程：
  销售订单 → 生成出库单 → 拣货 → 打包 → 验证出库

在"验证出库"步骤前：
  
出库单显示质量检查提示：
  [MS-2000-A 传感器 - 出货检验]
  
执行外观检验（通过/失败）：
  全部合格 → 发货
  存在不合格 → 不合格品隔离 → 补货/退换货

第七章：质量报告与分析

7.1 质量检查汇总

操作路径：品控 → 报告 → 质量检查

本月质量检查汇总（2025年4月）：

  总检查：243次
  通过：228次（93.8%）
  失败：15次（6.2%）
  
  按操作类型：
    来料检验（IQC）：56次，合格率91.1%（5失败）
    过程检验（IPQC）：128次，合格率96.1%（5失败）
    出货检验（OQC）：59次，合格率91.5%（5失败）
    
  按产品：
    精密传感元件A型：失败率最高（8.9%）← 供应商问题
    MS-2000-A成品：失败率2.3%          ← 可接受
    外壳（铝合金）：失败率15.4%         ← 需要紧急处理

7.2 质量警报统计

操作路径：品控 → 报告 → 质量警报

本季度质量警报：18个

按阶段：
  已关闭：12个（平均关闭时间：8.5天）
  处理中：4个
  新建未处理：2个 ⚠️

按类型：
  供应商质量：8个（主要问题来源）
  生产工艺：6个
  设计问题：4个（已链接到ECO）
  
供应商质量评分（本季度）：
  杭州精工机械：85分（外壳毛刺问题-10分）
  深圳元件厂：92分
  上海芯片供应商：97分（优秀）

7.3 质量成本分析

本季度质量成本：

  预防成本：
    QCP配置人员工时：¥3,000
    质量培训：¥5,000
    
  鉴定成本：
    质检员工时（243次检查）：¥18,000
    检测设备折旧：¥2,000
    
  内部失败成本：
    返工工时：¥8,500
    报废损失：¥12,000
    
  外部失败成本：
    客户退货（1件）：¥5,525
    
  总质量成本：¥54,025
  质量成本占销售额比例：2.1%（目标<3%）✅

附录：关键字段速查

文档版本：Odoo 19 Enterprise | 更新日期：2026-03-04